个人觉得要做好工作，首先得做确认和验证想要解决什么问题。并且并不能孤立的去看待具体的问题。这样一来，我们在具体实施的时候，可能就有具体的不同做法。

只要这些具体的做法能够达到或者降低或者控制风险，保证体系和产品的持续有效和可控，那么自然就是最好的做法。

如果这些多产品是相对固定的生产，那么在实际操作中，可能会有一种良好的策略和实施路径。当无法相互满足的时候，自然具体品种具体看了。毕竟对于比如商业化行为，当然是获得持续可靠稳定的产品。

根据GMP 附录11：确认与验证：第四节 性能确认：

• 第十七条 安装和运行确认完成并符合要求后，方可进行性能确认。在某些情况下，性能确认可与运行确认或工艺验证结合进行。
• 第十八条 应当根据已有的生产工艺、设施和设备的相关知识制定性能确认方案，使用生产物料、适当的替代品或者模拟产品来进行试验/测试；应当评估测试过程中所需的取样频率。

对于设备PQ性能确认，一般选择策略2：首次设备PQ确认使用某个产品工艺验证同步执行，后续对于其他产品不再单独出报告。设备性能确认还是围绕设备自身，符合预期的URS要求。以下针对题主的策略说明：

策略1：每个产品都做与工艺验证同步，数据引用单独出报告：如果产品A的PQ合格，产品B不合格，那该设备的验证状态是否合格？设备PQ回归设备本身，只要符合URS要求，即合格。

策略3: 用模拟物考察设备的性能情况，不去关注与产品的性质接近情况和参数范围，仅仅作为性能的考察。假如该不符合公司所有产品工艺要求，该设备也可报废或退役了，PQ一定是要考虑产品的工艺需求，但不一定能满足所有产品的工艺需求。

策略4：不做性能确认，用工艺验证代替：法规红线，必须要有PQ报告。

策略5：寻找合适的模拟物，一种或多种，能够涵盖所有产品的性质和所有参数进行性能确认。如果能找到合适的模拟物，一般不同产品间均存在共性要素，选择一个产品进行PQ验证即可了，比如生物制品的摇床培训，一般都是CHO细胞、温度控制在37℃，二氧化碳浓度控制在6-10%，平台型的工艺比较容易选则一个产品作为代表性品质。

我见到很多很多按照1的方式搞的，每个产品都做与工艺验证同步，数据引用单独出报告，有些瞎写的，工艺验证里面的产品都出现OOS不合格，然后设备PQ报告数据不合格照样写，然后PQ结果是ok，也不解释不论述，也不知道他们到底看不看的。

可以与工艺验证同步做引用工艺验证设备参数数据。单独出具设备性能确认报告。因为设备的性能确认和工艺验证的关注点不一样。

3不合适，4可以与工艺验证同步，但工艺验证不能替代性能确认。